С непрекъснатото развитие на производствените технологии,CNC (компютърно цифрово управление) технологияиграе жизненоважна роля в областта на обработката на части. Персонализирането на обработката на CNC части осигурява на предприятията по-висока прецизност, ефективност и гъвкавост и отговаря на нуждите на различни индустрии от персонализирани части. Въпреки това, за да се гарантира гладката обработка на частите, трябва да се вземат предвид много ключови въпроси.
Като ключов технически документ, чертежът предоставя информация за геометричния размер и форма на частта, предава технологията на обработка, изискванията за качество и намеренията за проектиране и е комуникационен мост между дизайнера и производителя на частта. Той трябва да включва изисквания за размер и геометрия (линеен размер, ъгъл, праволинейност, плоскост, закръгленост, коаксиалност и т.н.), спецификации на материала (тип материал, степен и параметри на производителност), изисквания за толеранс (допустим диапазон на отклонение за всеки размер), изисквания за повърхност (грапавост, покритие, огледало, покритие), изисквания за сглобяване, количество, графично изражение, легенда на частта и други необходими параметри.
Изборът на подходящи материали директно определя производителността, качеството, цената, трудността на обработката, механичните свойства, устойчивостта на корозия, стабилността и други характеристики на детайла. В същото време функцията на частта трябва да отговаря на изискванията на приложението. Правилният избор на материал може да осигури нормалната му работа в различни среди.
TheCNC процес на обработкавключва множество връзки, включително проектиране, машинна обработка, контрол на качеството и т.н., което изисква тясно сътрудничество и обмен на информация между различни екипи. Ясната комуникация и координация могат да гарантират, че всички връзки са в съответствие с изискванията за обработка, процесите и стандартите за качество. Редовната комуникация помага да се избегнат информационни недоразумения. Навременната комуникация може да коригира необоснованите планове и процеси за обработка, за да се справи с възможните рискове при обработката.
Различните части изискват различни видове машинни инструменти и режещи инструменти, за да отговорят на техните изисквания за обработка, което може да гарантира стабилността на процеса на обработка и да намали процента на дефекти и процента на скрап. Изборът на усъвършенствано оборудване също може да подобри ефективността на производството и да съкрати цикъла на обработка.
Разумното планиране на процеса може да намали времето за обработка, да намали разходите и да осигури точност на обработката и качество на повърхността. Предварителното планиране на пътя на рязане и последователността на обработка може да избегне повтарящата се обработка и ненужното движение и да подобри ефективността на производството. Изборът и дизайнът на схемата на затягане също влияе пряко върху стабилността на обработката и качеството на частите.
Настройката на параметрите за обработка включва регулиране на параметри като скорост на рязане, скорост на подаване и дълбочина на рязане, което пряко влияе върху качеството на обработката, ефективността и живота на инструмента. Подходящите параметри на обработка могат да подобрят ефективността на производството и да намалят разходите за обработка, като същевременно гарантират качеството на детайлите. Различните материали и геометрии изискват различни параметри на обработка.
Изборът на правилното приспособление и метод на затягане може да поддържа частите стабилно фиксирани върху машинния инструмент по време на обработка, за да предотврати движение, вибрации и деформация. Независимо дали става дума за детайл със сложни форми или за високопрецизна обработка, фиксирането и затягането пряко влияят върху качеството на обработката на частта.
Планирането на пътя на инструмента може да намали ненужното движение и повтарящата се обработка, да поддържа постоянни условия на рязане, да подобри качеството на повърхността на детайла и да намали лошата обработка. Освен това можете също така да обмислите избягване на смущенията на приспособлението и минимизиране на вибрациите на машинния инструмент, за да подобрите допълнително точността на обработката.
