Карбидни поансони и матрицииграят жизненоважна роля в процесите на металообработка и формоване, като подобряват ефективността на производството и качеството на продукта, удължават експлоатационния живот, адаптират се към различни сценарии на приложение и подобряват точността и стабилността на процеса. Поради това карбидните щанци и матрици са широко използвани и признати в металообработващата промишленост.
Карбидът (като волфрамов карбид) има висока твърдост, висока устойчивост на износване и висока термична стабилност, което позволява на карбидните поансони и матрици да издържат на високо натоварване и високоскоростни операции на щамповане, като по този начин значително подобряват производствената ефективност и качеството на продукта по време на процеса на формоване на метал. Той може да поддържа форма и размер с висока точност, за да гарантира, че произведените продукти отговарят на изискванията за проектиране.
Благодарение на отличните свойства на карбидните материали,карбидни щанци и матрицичесто имат по-дълъг експлоатационен живот от традиционните материали като стомана. Това означава, че по време на производствения процес броят на смените на щанци и матрици може да бъде намален, производствените разходи са намалени и общата стабилност на производствената линия е подобрена.
Твърдосплавните поансони и матрици имат широк спектър на приложение и могат да се използват за изработване на различни по форма и размери метални детайли. Те са подходящи не само за традиционни процеси на щамповане, но и за други процеси на металоформоване като екструдиране, изтегляне и огъване. Освен това може да се използва и за обработка на различни метални материали, включително неръждаема стомана, алуминиева сплав, медна сплав и др.
По време на обработката на метала, високата точност и стабилност накарбидни щанци и матриципомагат за постигане на по-фини резултати от обработката. Те могат да поддържат стабилна сила на щамповане и скорост на щамповане, осигурявайки равномерна деформация и постоянна точност на размерите на металните части по време на процеса на формоване. Това помага за намаляване на процентите на скрап и подобряване на нивата на квалификация на продукта.
